اخبار شرکت راهنمای عیب یابی تجهیزات پخت UV-LED: 8 مشکل و راه حل رایج

در خطوط تولید خودکار، سیستم های پخت UV-LED به عنوان تنظیمات نوری الکترونیکی با دقت بالا عمل می کنند. پایداری آنها مستقیماً بازده محصول نهایی و بازده کلی تولید را دیکته می کند. برای کمک به اپراتورها و مهندسان تعمیر و نگهداری در شناسایی سریع خرابی ها و به حداقل رساندن خرابی های پرهزینه، ما این را گردآوری کرده ایم.راهنمای عیب یابی تجهیزات پخت UV-LED، 8 موضوع رایج صنعت و راه حل های استاندارد آنها را پوشش می دهد.

• علل بالقوه:1. منبع تغذیه اصلی قطع شده است یا قطع کننده مدار در جعبه کنترل قطع شده است. 2. خطوط سیگنال کنترل (به عنوان مثال، سیگنال های ماشه خارجی PLC) شل یا سیم کشی شده است. 3. دکمه توقف اضطراری (E-stop) درگیر است و تنظیم مجدد نشده است.

• اقدامات اصلاحی:چراغ های نشانگر قدرت روی جعبه کنترل را بررسی کنید. کابل های سیگنال را دوباره وصل کرده و محکم کنید. بررسی کنید که آیا PLC سیگنال های ماشه را خروجی می دهد یا خیر. دکمه E-stop را در جهت عقربه های ساعت بررسی کرده و بچرخانید تا آزاد شود.

• علل بالقوه:1. تراشه های LED موضعی به دلیل گرمای بیش از حد موضعی یا افزایش جریان الکتریکی سوخته اند (لامپ های مرده). 2. یک مدار باز جزئی روی بستر COB (Chip-on-Board) رخ داده است.

• اقدامات اصلاحی:فوراً استفاده از دستگاه را متوقف کرده و برای تعویض آرایه LED یا ماژول منبع نور یکپارچه با سازنده تماس بگیرید.هرگز قدرت کلی را برای جبران نقاط تیره افزایش ندهید، زیرا این امر تخریب ال ای دی های مجاور را تسریع می کند.

• علل بالقوه:1. سطح لنز محافظ کوارتز با مواد فرار، غبار روغن یا پاشش چسب آلوده شده است که مانع از تابش اشعه UV می شود. 2. تخریب طبیعی منبع نور در طول زمان اجرا طولانی، که منجر به خروجی نوری واقعی ناکافی می شود. 3. فاصله تابش (ارتفاع کاری) از نقطه کانونی بهینه فاصله گرفته است.

• * برق را خاموش کنید، اجازه دهید سر لامپ کاملاً خنک شود و سطح لنز کوارتز را با استفاده از یک پارچه بدون پرز آغشته به اتانول بی آب (ایزوپروپیل الکل) به آرامی پاک کنید.

  • برای اندازه گیری شدت جریان از یک پرتو سنج حرفه ای UV استفاده کنید. جریان درایور را تنظیم کنید یا در صورت لزوم منبع نور تخریب شده را جایگزین کنید.

  • فاصله فیزیکی بین سر لامپ و سطح پخت هدف را مجدداً تنظیم کنید.

• علل بالقوه:1. سطح مخزن آب خنک کننده خیلی کم است. 2. خطوط آب پیچ خورده، خمیده یا مسدود شده اند که سرعت جریان را محدود می کند. 3. دمای هدف چیلر نسبت به شرایط محیطی به درستی تنظیم نشده است یا کندانسور با گرد و غبار کیک شده است.

• اقدامات اصلاحی:شیشه دید مخزن آب را بررسی کنید و با آب مقطر یا دیونیزه پر کنید. شیلنگ های آب را صاف کنید و کارتریج فیلتر را تمیز یا تعویض کنید. به طور مرتب از یک تفنگ هوا برای پاک کردن گرد و غبار از فیلترهای گرد و غبار چیلر استفاده کنید.

• علل بالقوه:1. یاتاقان های فن خنک کننده فرسوده شده، فاقد روغن کاری هستند، یا در زباله های خارجی مکیده شده اند. 2. پیچ های نصب داخلی در سر لامپ شل شده و باعث تشدید می شود.

• اقدامات اصلاحی:سیستم را خاموش کنید و بررسی کنید که آیا پره های فن توسط زباله مسدود شده است یا خیر. به صورت دستی تیغه ها را بچرخانید تا چرخش صاف را تأیید کنید. در صورت لزوم فن خنک کننده را تعویض کنید یا تمام پیچ های ساختاری داخلی را ببندید.

• علل بالقوه:1. ماژول منبع تغذیه صفحه لمسی (معمولا DC 24 ولت) آسیب دیده است یا سیم کشی شل شده است. 2. خط اتوبوس ارتباطی (RS485 یا CAN bus) از تداخل الکترومغناطیسی قوی (EMI) در کف کارخانه رنج می برد.

• اقدامات اصلاحی:اندازه گیری ولتاژ خروجی منبع تغذیه سوئیچینگ؛ کابل ارتباطی را با یک سیم جفت پیچ خورده شیلددار جایگزین کنید و از اتصال مطمئن لایه محافظ به زمین اطمینان حاصل کنید.

• علل بالقوه:1. اجزای داخلی منبع تغذیه درایور با جریان ثابت در حال پیر شدن هستند و باعث ایجاد موج های جریان خروجی بزرگ می شوند.

  2. ولتاژ شبکه خارجی ناپایدار یا تداخل هارمونیک فرکانس بالا.

• اقدامات اصلاحی:از یک اسیلوسکوپ برای بررسی شکل موج جریان در انتهای خروجی منبع تغذیه راننده استفاده کنید. یک تثبیت کننده ولتاژ (UPS) یا یک ترانسفورماتور ایزوله در بالادست تجهیزات نصب کنید.

• علل بالقوه:دمای آب چیلر بسیار پایین تنظیم شده است - بطور قابل توجهی کمتر از دمای نقطه شبنم محیط کارگاه (یک اتفاق مکرر در طول ماه های گرم و مرطوب تابستان).

• اقدامات اصلاحی:دمای هدف چیلر را به طور مناسب افزایش دهید (به طور کلی توصیه می شود بین 22 تا 25 درجه سانتیگراد تنظیم شود) تا با دمای اتاق محیط مطابقت داشته باشد. اطمینان حاصل کنید که اختلاف دمای آب و محیط هرگز از 10 درجه سانتیگراد تجاوز نکند.

علت اصلی خرابی های ناگهانی تجهیزات، عدم بازرسی معمول است. تأسیسات تولیدی باید یک مکانیسم نگهداری منظم ایجاد کنند:لنزها را روزانه تمیز کنید، سطح آب را به صورت هفتگی بررسی کنید، گرد و غبار را ماهانه پاک کنید و شدت UV را هر سه ماه یکبار آزمایش کنید.حفظ یک گزارش جامع سلامت برای ماشین آلات شما می تواند خاموشی های برنامه ریزی نشده خطوط را کاهش دهد